炼钢厂负压吸尘管道防爆设计需综合考虑高温、金属火花、可燃粉尘等爆炸风险，以下是关键设计要求及技术要点，结合行业规范和实践经验整理：

一、管道结构与材料防爆设计

耐磨抗爆材料

采用陶瓷内衬管道或NM360耐磨钢板（厚度≥6mm），抵抗金属粉尘高速冲刷。

弯头等易磨损部位加厚或设计为可更换模块，减少维护停机时间。

防积灰与防堵塞

管道倾角≥60°，避免水平段过长；设置压缩空气清灰口或振打装置，防止粉尘堆积。

管道内表面需光滑，减少摩擦阻力，且积尘厚度≤1mm1

防静电与接地

管道全程采用导电材料，并设置防静电接地，接地电阻≤100Ω，消除静电火花风险21

禁止使用铝涂料等易产生火花的材质1

二、泄爆与隔爆装置

无焰泄爆装置（核心防爆措施）

在管道关键节点安装无焰泄爆阀（如符合EN16009标准），泄压开启压力≤0.01MPa：

泄爆片：快速释放爆炸压力；

三维阻火网：扑灭火焰并滞留未燃粉尘，防止二次爆炸。

泄压口需避开人员通道，并设置隔离栏及警示标识1

隔爆阀与火花捕捉

吸尘罩入口处安装火花探测及自动熄灭装置，实时拦截高温金属颗粒。

管道与除尘器之间设置隔爆阀（如旋转阀），阻断爆炸传播路径91

三、运行参数与安全监控

风速与风量控制

水平管道风速≥23m/s，垂直管道≥19m/s，确保粉尘不沉积51

系统总风量预留10–20%冗余，补偿漏风阻力损失。

温度与压力监测

高温区域（如炼钢炉附近）管道需耐温≥400℃，配置温度传感器（超70℃报警）51

安装压差传感器监测堵塞风险，联动风机变频调速。

四、系统集成与认证规范

设备防爆认证

风机、电机、电气元件需符合 ATEX或NFPA防爆认证，材质选用不锈钢（如SS310）或防爆合金271

避免使用铝制部件，防止碰撞火花1

布局与冗余设计

管道避免暗设或地下敷设，且不得与其他气体管道联通1

关键节点配置并联风机，故障切换时间≤30分钟。

五、维护与操作规范

启停顺序

系统启动时先开除尘器，10分钟后启生产设备；停机时先停设备，10分钟后关除尘，防止粉尘滞留1

定期检测

每月清理管道积灰，检查泄爆阀灵活性；每季度检测接地电阻及防爆元件。

以上设计需严格遵循 GB/T 15605《粉尘爆炸泄压指南》 和 GB 50058《爆炸危险环境电力装置设计规范》 。实际应用中，建议结合钢厂具体工艺（如转炉、连铸区域）定制方案，并委托具备冶金防爆经验的供应商实施。更多技术细节可参考来源：591