钢铁厂实现粉尘“近零排放”（通常指排放浓度≤10mg/m³，接近环境背景值）需结合先进除尘技术、系统优化和智能管理。以下是基于行业实践的关键技术路径及实施要点：

一、核心除尘技术组合应用

高效过滤材料升级

覆膜滤袋/塑烧板：

常温工况采用覆膜涤纶针刺毡滤袋，捕集超细粉尘（粒径≤1μm），过滤效率＞99.99%15；高温、高湿或含油粉尘（如轧钢车间）选用塑烧板，凭借微孔结构和光滑表面实现彻底清灰，耐受恶劣工况。

陶瓷滤筒：

脉冲反吹式陶瓷除尘器利用多层陶瓷填料的高比表面积，实现99.9%过滤效率，且拒水防油，无二次污染。

多级除尘工艺协同

预处理+深度净化：

含尘气体先经重力沉降室或旋风除尘器去除粗颗粒（＞10μm），再通过布袋/塑烧板除尘器处理细颗粒物17；末端配置湿式电除尘器，通过静电场捕集PM2.5及气溶胶，排放浓度可降至5mg/m³以下。

清灰系统智能化

采用高压脉冲喷吹技术，配合压差传感器实时监测，自动调整清灰频率，避免滤袋堵塞114；塑烧板除尘器脉冲清灰周期＜60秒，保障持续高效运行。

二、源头控制与收集系统优化

密闭化+精准集尘

对高炉出铁口、转炉、烧结机等产尘点密封改造，减少粉尘逸散210；

设置局部负压吸尘罩（如环形罩、密闭罩），控制罩口风速≥1.5m/s，确保粉尘高效捕捉。

管道设计降阻防堵

管道倾斜≥55°，避免水平段积灰；采用集合管平衡支管阻力，减少系统能耗。

三、粉尘资源化与智能管理

粉尘回收利用

含铁粉尘（如烧结粉尘）返回烧结配料；锌、铅等重金属粉尘提取后用于化工原料；其余粉尘用作水泥掺合料，实现资源循环。

智能监控平台

集成物联网系统，实时监测排放浓度、设备压差、能耗等参数，自动预警故障并优化运行模式。案例显示，某钢厂改造后粉尘回收年效益超千万元。

四、分工序技术适配方案

工序 适用技术 排放控制效果

原料场 干雾抑尘+密闭料棚 无组织排放减少90%10

烧结/炼铁 电除尘+布袋除尘串联 排放浓度≤10mg/m³1214

炼钢/连铸 塑烧板除尘器 含油含水粉尘高效去除5

轧钢车间 滤筒除尘器+局部通风 金属粉尘趋近”零排放”317

五、实施难点与突破方向

高温工况：滤料需耐受＞200℃烟气（如采用玄武岩纤维滤袋）8；

防爆设计：煤粉系统配备泄爆阀和火花探测仪4；

新技术应用：生物纳膜抑尘技术可抑制粉尘扩散，降低后续处理负荷。

实现粉尘近零排放需“源头封闭—高效过滤—深度净化—智能管控”全链条协同。典型案例表明，通过系统改造，钢铁厂粉尘排放浓度可稳定控制在5–10mg/m³，满足超低排放要求。具体技术选型需结合粉尘特性（粒径、温湿度、爆炸性）及成本效益综合决策。