钢铁厂除尘器实现粉尘分类收集需结合工序特性、粉尘成分及处置需求，通过差异化设计与智能控制实现精准分离。以下是关键实施方案：

🔧 一、工序差异化收集设计

原料与烧结工序

集中式布袋除尘：针对铁矿粉、焦炭粉等粗颗粒粉尘，采用大风量集中除尘系统（如反吹风布袋除尘器），搭配密封输送带和原料仓负压抽风，减少无组织逸散。

预分离技术：在除尘器入口增设旋风分离器，优先分离粒径＞50μm的颗粒，减轻滤袋负荷。

炼铁高炉工序

局部密封+高效过滤：

高炉出铁口采用移动式吸尘罩，连接耐高温（≤260℃）覆膜滤袋的脉冲除尘器，捕集含铁、锌的高温烟尘。

煤气干法除尘采用垂直安装滤筒，利用重力沉降分离粗颗粒，细粉尘由滤筒拦截，实现铁、锌粉尘分级富集。

炼钢转炉/电炉工序

干法除尘（LT法）：

烟气先经蒸发冷却塔降温调质，粗颗粒沉降后，细粉尘（含氧化锌、铁粉）由脉冲布袋除尘器捕获，锌元素富集于滤袋表面粉尘中，便于回收。

电炉烟气配套覆膜PTFE滤袋，耐高温且过滤精度达0.3μm，确保微细金属氧化物有效截留。

⚙️ 二、设备选型与工艺适配

滤料精准匹配

高温区（如转炉）：选用芳纶或PPS纤维滤袋，耐受200℃以上烟气，防止滤袋糊化。

高湿粉尘区（如烧结机尾）：采用疏水覆膜滤料，避免结露堵塞。

分级除尘技术

多级串联系统：粗颗粒用重力沉降室或旋风除尘预分离，细颗粒由布袋/滤筒终处理（如轧钢车间金属屑）。

电袋复合除尘：电除尘捕集80%以上粉尘，剩余微细颗粒由布袋处理，降低滤袋负荷并提高锌粉纯度。

🔒 三、源头控制与密封优化

密闭化改造：对高炉槽下、皮带转运点加装密封罩，减少粉尘扩散路径。

负压抽吸设计：在破碎、筛分工序设置局部排风罩，风量按粉尘逸散速度动态调整。

♻️ 四、粉尘分质储存与资源化

分质收集

灰斗分类卸灰：高炉瓦斯灰（含锌＞5%）单独存储→提锌原料；转炉OG泥（含铁60%）→烧结配料。

资源化利用

含铁粉尘压块回炉炼钢，含碳粉尘作燃料，减少填埋量。

🧠 五、智能控制与维护保障

在线监测系统：实时检测排放浓度（≤10mg/m³）、压差，自动调整清灰频率（如DMK控制系统）。

防结露管理：烟气温度低于露点时启动加热装置，避免滤袋板结。

💎 总结

钢铁厂粉尘分类收集需以 “工序特性定方案、粉尘成分选设备、资源导向定去向” 为核心：

粗颗粒→重力/旋风预分离→填埋或建材利用；

含铁/锌细粉→布袋/滤筒富集→冶金原料回收；

易燃粉尘（如煤粉）→防爆设计+氮气喷吹清灰。

通过全流程协同设计（如示例中的高炉煤气干法除尘13），可实现环保达标与资源增效双目标。