铸造车间负压吸尘管道设计需综合考虑工艺需求、粉尘特性、安全规范及环保要求，以下是核心设计规范及要点：

一、管道布局原则

就近吸尘与短距离输送

吸尘口应靠近粉尘源（如熔炼炉、砂处理线、抛丸设备等），距离建议≤30cm，减少粉尘扩散。

管道路径应避免长距离迂回，优先采用直线设计，减少弯头数量（建议≤3个/50m）以降低阻力损失。

分区与模块化设计

按工段划分独立吸尘区域（如造型区、清理工段），避免交叉污染。

采用分时分区运行模式，非连续作业区可间歇启停，降低能耗。

密封与防泄漏

管道连接处使用气密性材料（如橡胶垫片、焊接密封），防止粉尘外溢。

管道坡度建议≥5°，并在低点设置清灰口，便于积灰清理。

二、风速与流量控制

风速参数

管道内风速需根据粉尘类型设定：金属粉尘≥20m/s，一般粉尘≥15m/s，防止粉尘沉降。

吸尘罩入口风速建议8-12m/s，确保粉尘充分吸入。

流量计算

根据粉尘密度、粒径及车间面积计算总风量，公式参考：

Q = rac{A cdot v}{3600}Q=

3600

A⋅v

​

（A为吸尘面积，v为风速）。

三、材料与防腐设计

材质选择

高温区域（如熔炼炉旁）采用耐热钢板（如Q235B），常温区可用镀锌钢板或不锈钢。

易腐蚀段（如湿法除尘接口）需做防腐涂层或选用玻璃钢材质。

耐磨处理

弯头、变径处加装陶瓷衬板或耐磨钢板，延长管道寿命。

四、防爆与安全设计

防爆措施

易燃粉尘车间（如铝、镁合金铸造）需配置防爆风机、抗静电滤材及火花探测器。

管道系统接地电阻≤4Ω，避免静电积聚。

压力梯度控制

车间内形成由清洁区向污染区的负压梯度（-50~-80Pa），防止粉尘外溢。

五、维护与清洁规范

可维护性设计

管道每隔15-20m设置检修口，方便滤芯更换和积灰清理。

清灰口应配备防爆盖，避免清理时粉尘扩散。

智能监测

部署压差传感器和流量计，实时监控管道阻塞情况，联动控制系统调节风量。

六、合规与认证

设计需符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）及地方环保要求。

通过环保认证（如ISO 14001）确保排放达标。

总结

铸造车间负压吸尘管道设计需兼顾效率、安全与经济性，建议结合实际工况参数（如粉尘浓度、温度）进行动态优化，并定期进行管道阻力测试与清灰维护。更多技术细节可参考来源。