以下是针对煤粉制备车间的综合除尘方案设计，结合煤粉易燃易爆特性和车间工况需求，参考行业实践及技术规范：

一、核心除尘技术组合

防爆型布袋/滤筒除尘器

选型依据：煤粉粉尘具爆炸性，需选用符合防爆标准的设备。优先采用防静电滤袋（如覆膜涤纶）5，箱体配置泄爆片和隔爆阀，内部设置氮气惰化系统抑制燃爆风险。

清灰方式：脉冲喷吹清灰（离线模式），避免清灰时粉尘扩散。

源头密闭与负压收集

破碎机、球磨机、筛分设备等产尘点加装密闭罩，连接负压风管，控制风速≥1.5m/s确保粉尘有效捕集61

落料点（如皮带转运处）采用双层密封导料槽，搭配超声波雾化抑尘装置减少扬尘。

湿式除尘辅助

高浓度区域（如煤粉入口）增设文丘里湿式除尘器，预除尘效率＞90%。

喷淋水循环系统需添加防堵剂，定期清理沉淀煤泥。

二、安全防爆专项措施

监测与联动控制

实时监测粉尘浓度（≤20g/m³）、温度（＜70℃）及氧气含量，超标时触发声光报警并自动启动惰化系统。

设置火花探测仪，联动喷淋系统熄灭潜在火源。

设备防爆设计

除尘器、风机电机采用Ex dⅡBT4防爆等级。

金属管道全程接地，电阻＜10Ω，消除静电积聚。

运维安全规范

禁止使用金属工具清理积尘，采用防爆真空清扫系统定期回收粉尘（每周2次）。

积尘厚度严格管控：设备表面≤1mm，地面≤5mm，超标即停机清理

三、节能与资源化设计

余热循环利用

引入窑尾废气（200~300℃）作为热风源，替代燃煤烘干，降低系统能耗30%以上。

粉尘回收利用

收集的煤粉经重力沉降仓分离后回掺原料，减少资源浪费。

四、运行维护管理

智能控制：PLC系统自动调节风机变频（风量±15%）、清灰周期，平衡能耗与除尘效率。

维护制度：

滤袋每月检测破损，寿命＜12个月即更换。

消防设施每日擦拭，灭火器压力每周检查

五、方案实施流程

调研阶段（1周）：测绘车间布局，识别10个高危产尘点1

安装阶段（3周）：

优先安装主除尘器及防爆管道，后布设监测传感器。

调试阶段（1周）：测试粉尘浓度梯度（目标：排放＜10mg/m³）。

方案优势：通过多级除尘（机械+湿式+过滤）、防爆联动、资源循环三大模块，实现安全达标（GB 15577-2018）、能耗降低20%。完整技术细节可参考：防爆布袋除尘器原理、真空清扫系统、余热利用案例。