铸造车间清扫机器人的应用是推动铸造行业转型升级的关键技术，其核心价值在于解决高温、粉尘、油污等恶劣环境下的清洁难题，同时提升效率并保障人员安全。以下是综合多维信息的深度分析：

一、核心应用场景与技术适配

高温区域清扫

熔炼与浇注区：机器人需耐受500℃以上高温，集成耐高温滤材（如陶瓷纤维）的负压吸尘系统，粉尘收集率可达98%。

技术案例：负压吸尘设备直接安装于电炉加料口，结合火花捕捉装置，实时处理金属烟尘。

铸件清理与打磨区

集成化作业：清扫机器人与打磨机器人协同，实现“边打磨边吸尘”，单件清理时间缩短25%，并消除矽肺病风险。

精准控制：工业级SLAM定位技术确保在复杂车间环境中的路径规划和避障能力。

车间全域清洁

大面积覆盖：如蜗小白SC80机器人每小时清扫1.5万㎡，相当于3–5名工人的效率，支持24小时连续作业。

适应性设计：搭载抗干扰传感器，与AGV搬运系统无缝协作，避免设备碰撞。

二、技术优势与经济价值

指标 传统人工 清扫机器人 提升效果

清洁效率 依赖人力，易疲劳 自动化连续作业 效率提升40%以上

粉尘控制 PM2.5超300μg/m³ PM2.5降至20μg/m³以下2 符合国标GB39726-

维护成本 高频次人工维护 维护周期延至3个月 年维护成本降60%

安全风险 高温/粉尘致病率高 完全替代高危岗位 工伤率趋近于

三、前沿技术趋势

智能化升级

IoT集成：通过MES系统实时监测污染源，动态调整清洁策略。例如，云象机器人平台可远程监控任务成功率近100%。

AI视觉识别：自动识别油污、金属碎屑等污渍类型，匹配最佳清洁模式（如高压水洗或干吸）。

资源循环利用

收集的硅砂粉尘经提纯后回用，材料损耗率降低15%金属粉尘中可提取锌、锡等元素，创造附加收益。

模块化改造方案

老旧车间采用“屋顶负压集尘+移动式单元”组合，改造成本低于新建车间60%。

四、实施挑战与应对

初期投资高：单个机器人成本约9.8–36.8万元1011，但部分地区提供30–50%设备补贴。

技术适配性：需定制耐高温、防爆机型（如星卫来工业清洁机器人）以适应铸造环境。

系统集成难点：建议分阶段部署，优先在高污染区域（如落砂区）试点，再扩展至全车间。

五、典型厂商方案对比

厂商/品牌 核心技术 适用场景 参考案例

蜗小白 L4级无人驾驶+边界清扫算法 大型车间/户外场地 累计清洁面积超亿㎡

云象 AGV协同调度系统 智能工厂混线作业 与搬运机器人零碰撞

负压吸尘技术 微米级颗粒捕捉+耐高温滤材 熔炼/浇注区 PM2.5达标率100%

福龙马CITIBOT 多功能模块化设计 油污/金属碎屑混合清洁 节省50%人工成本

结论

铸造车间清扫机器人已从单一清洁工具演进为智能制造的核心生产力组件。未来发展方向聚焦于粉尘资源化回收、数字孪生运维平台及跨设备群协同控制，推动铸造行业向“零排放车间”目标加速迈进。企业需结合自身工艺特点选择适配方案，优先在高温高危区域部署，以实现安全与效益的双重升级。