煤化工吸尘系统的施工需综合考虑粉尘特性（易燃、易爆、吸湿性强）、工艺环境及长期稳定性要求。结合搜索结果，核心施工要点如下：

🔧 一、关键设备安装与密封处理

吸尘罩设计安装

结构优化：采用圆形/方形罩体，内部增设导流板、挡尘板，确保覆盖所有产尘点（如振动筛、皮带机落料口），捕集效率需＞95%。

材质选择：优先不锈钢或碳钢，耐腐蚀、耐高温（≥300℃），罩体与设备接口处采用柔性密封材料防止漏风。

定位精度：安装在产尘设备上方或侧方，距离控制在0.5-1m内，避免气流短路。

管道系统施工

布局减阻：减少弯头数量（建议≤3个/100m），管道直径按风速16-20m/s设计，主管道倾斜≥60°防止积尘371

材质与连接：无缝碳钢管（壁厚≥4mm）或耐磨不锈钢，法兰连接处加石棉垫片，漏风率≤3%61

防积尘措施：直管段每6m设清灰口，分支管装手动调节阀平衡风量。

除尘器安装

基础水平误差≤2mm/m，脉冲阀与滤袋中心偏差≤1.5mm，确保清灰均匀。

防爆型布袋除尘器需接地电阻＜4Ω，配套氮气喷淋系统（褐煤环境必备）。

⚡ 二、防爆与安全专项施工

防静电措施

金属管道每30m设静电跨接线，除尘器灰斗安装静电释放装置；滤袋选用抗静电覆膜材质。

监测系统集成

粉尘浓度传感器（设置爆炸下限20%报警）、温度探测器（＞70℃联动停机）接入PLC系统。

泄爆装置

除尘器顶部安装泄爆片（爆破压力≤0.1MPa），泄压管引至室外安全区。

🌬️ 三、气流与清灰系统优化

风机选型与安装

风机风压需＞系统总阻力120%（含管道、除尘器、消声器），基础减震垫振幅＜0.05mm。

智能清灰控制

压差控制（设定800-1500Pa触发脉冲）+时序控制双模式；脉冲阀耗气量需匹配空压机容量（冗余≥30%）61

防二次扬尘设计

灰斗倾角≥65°，星型卸灰阀与刮板机间设锁气装置；输灰管道风速＞18m/s。

🧠 四、控制系统与调试要点

自动化集成

PLC系统需具备远程启停、故障诊断（如滤袋破损报警）、能耗统计功能；触摸屏显示实时压差/温度曲线51

系统平衡调试

使用风速仪调整各支管阀门，确保吸尘罩面风速0.8-1.2m/s；排放浓度检测≤10mg/Nm³161

⚠️ 五、施工安全与验收规范

动火作业管理

煤粉环境焊接需开具一级动火票，配备CO₂灭火器及监护人员，管道内氧浓度＜12%方可作业。

验收关键项

项目 标准 检测方法

系统漏风率 ≤5%（总管段） 发烟试验+压差法

噪声 ≤85dB(A)（风机房外） 声级计距1m测量

除尘效率 ≥99.5% 颗粒物浓度对比法

💎 总结

煤化工吸尘系统施工需以“密封性、防爆性、智能化”为核心：

密封是基础：从吸尘罩接口到管道法兰全程密闭管控；

防爆是红线：静电导除、惰化抑爆、实时监测缺一不可；

智能提效能：依托PLC实现“按需清灰”，降低能耗30%以上1

施工后需进行72h负荷试运行，重点监控灰斗温度及压差波动，确保长周期稳定运行。详细技术参数可参考设计文档181