以下是针对煤粉输送环节除尘方案的系统设计，结合粉尘特性、技术原理及工程实践，整理出核心方案与实施要点：

一、粉尘产生机理与治理难点

主要尘源点

落差冲击：煤粉从落煤管（3–4m高差）下落时剪切空气，形成诱导风。

设备密封不足：皮带机导料槽、破碎机接口、卸料小车等位置密封失效，导致正压溢尘。

煤质特性：含水量＜6%时煤粉易漂浮，且疏水性导致传统水雾除尘效率低。

治理挑战

煤粉易燃易爆，需防静电与防爆设计。

二次扬尘（如栈桥积煤）加剧污染。

二、核心除尘技术方案

1. 机械过滤除尘（高浓度场景）

袋式除尘器：

采用防静电滤袋 + 脉冲喷吹清灰，除尘效率＞99.9%，排放浓度＜10mg/Nm³。

设计要点：

落料点设集尘罩，风量按落差计算（例：3.2m高差需2800m³/h·点）。

输煤皮带长距离运行时，每90m增设移动吸尘罩（风量10000m³/h）。

灰斗配备气动锁风阀防止返尘。

旋风+布袋组合：

前置旋风分离器预收大颗粒煤粉，减轻布袋负荷（适用破碎机等强冲击点）。

1. 湿法抑尘（节水增效）

添加扬尘捕捉剂：

将水的表面张力降低60%，使水滴粒径细化，提升粉尘吸附效率至90%以上，同比节水50%。

适用于皮带喷雾系统改造，无需新增设备。

干雾抑尘系统：

在导料槽分段布置微米级雾化喷头（前端5–6组，中段3–4组），直接抑制起尘点。

1. 无动力/微动力技术（节能优先）

闭环回流抑尘：

设计扩容导料槽+密闭循环风道，将含尘气流引回落煤管，利用煤流自沉降。

关键组件：

集流导流装置：减少煤流冲击，诱导风量降低40%。

自动循环减压模块：在落煤管拐点抵消正压。

气力输送替代：

全密闭管道输送，惰性气体保护，从源头消除扬尘（适合新建项目）。

1. 辅助控尘措施

防尘挡尘机构：

卸料小车加装轻质挡帘，随车移动封闭下料口间隙。

设备密封升级：

落煤管采用镜面复合钢板（耐磨+防挂料），淘汰栅格缓冲器。

三、系统设计关键参数

尘源点 建议风量 (m³/h) 除尘设备选型 特殊要求

皮带受料斗 2800–6000 袋式除尘器（防静电滤料） 设集流导流装置

破碎机出口 ≥6000 旋风+布袋组合 设备本体全密闭

长距离输料皮带 10000（每90m） 移动式吸尘罩+微动力回流 多点控制

煤仓卸料口 按落差计算 卸料小车挡尘帘+局部负压抽吸 抗爆设计

四、工程案例参考

炼铁厂煤粉输送系统：

在制备、运输、储存三环节部署袋式除尘器，配合泄爆阀，粉尘浓度控制在15mg/Nm³以下。

电厂输煤皮带改造：

“无动力回流+微动力喷雾”组合方案，能耗降低80%，粉尘浓度从200mg/m³降至10mg/m³。

五、风险控制要点

防爆设计：除尘器灰斗设温度传感器，配套惰性气体灭火装置。

维护管理：定期检查滤袋静电接地，清理导料槽密封条。

智能化控制：PLC自动调节风阀开度，联锁设备启停（例：皮带停运时关闭喷雾）。

六、方案选型建议

现有系统改造 → 优先采用 无动力闭环回流 + 捕捉剂湿法抑尘，兼顾成本与效果。

新建生产线 → 推荐 全密闭气力输送 或 袋式除尘+微动力补偿，实现近零排放。

方案详细参数与设备图纸可进一步参考搜索结果中的技术文档。实际设计需结合煤种特性、空间布局及排放标准（如超低排放≤10mg/Nm³）调整。