铸造车间异味协同治理技术需结合工艺特点、污染物成分及排放规律，采用多技术集成与智慧化管理，实现源头控制、过程优化和末端治理的协同。以下是关键技术要点及应用方案：

一、污染源协同控制技术

局部与整体治理结合

局部治理：针对熔炼、造型、清砂等工序的粉尘和异味源，采用集气罩+除尘器（如布袋除尘、湿式除尘）直接捕捉颗粒物，配合活性炭吸附或UV光解设备处理挥发性有机物（VOCs）。

整体治理：对树脂砂车间、库房等密闭空间，采用分层送风技术改善空气流动，配合生物滤池或低温等离子体设备净化异味，降低二氧化硅粉尘浓度。

工艺优化与设备升级

优化旧砂回收、输送工艺，减少粉尘二次飞扬；采用密闭混砂机、机械清砂替代人工清砂，降低污染源强度。

引入智能传感系统，实时监测熔炼温度、废气浓度，动态调整设备运行参数，减少无组织排放。

二、多技术集成治理工艺

吸附-催化燃烧联用

活性炭吸附高浓度VOCs，吸附饱和后通过热能或催化燃烧将有机物分解为CO₂和H₂O，适用于间歇性排放场景。

优势：去除率高达99%，能耗低，无二次污染。

UV光解+生物滤池组合

UV光解设备分解大分子异味物质（如硫化氢、氨气），再通过生物滤池利用微生物进一步降解残留小分子，适用于低浓度、持续性异味。

案例：某铸造厂采用UV光解+生物滤池，异味浓度从500mg/m³降至20mg/m³以下。

等离子体协同水雾喷淋

高能离子电离分解有机物，结合水雾喷淋吸收颗粒物，适用于高温、高湿环境，设备体积小、运行成本低。

三、智慧化监控与管理

在线监测与预警

在排放口安装VOCs传感器和气体色谱仪，实时监测苯系物、醛酮类等成分，数据上传至云平台分析，超标时自动启动应急处理。

案例：一汽丰田FTET项目通过在线监测优化活性炭更换周期，节省成本30%31

数据驱动的精准治理

构建异味治理平台，整合生产数据、设备运行参数和排放数据，利用机器学习预测污染峰值，动态调整治理策略。

四、典型协同治理流程

废气收集：集气罩+管道系统覆盖熔炼炉、抛丸机等关键点位。

预处理：过滤棉拦截颗粒物，喷淋塔降温除湿。

核心处理：活性炭吸附+催化燃烧（高浓度）或UV光解+生物滤池（低浓度）。

排放监测：在线仪表检测达标后排放，数据同步至环保部门。

五、技术选型建议

高浓度、间歇性排放：吸附-催化燃烧联用（去除率≥95%）。

低浓度、持续性排放：生物滤池+UV光解（运行成本低，适合密闭车间）。

高温、含油雾废气：等离子体协同水雾喷淋（防堵塞，适应性强）。

通过上述技术协同应用，可实现铸造车间异味治理效率提升40%-60%，同时降低能耗和运维成本。具体方案需结合车间规模、污染物成分及排放标准定制，建议参考1214等项目案例进一步优化。