焦化车间因存在易燃易爆粉尘（如煤粉、焦粉）和高温环境，其吸尘系统的防爆设计需综合考虑结构、材料、运行控制及应急措施。结合行业规范及实践，核心设计要点如下：

🔧 一、系统结构与设备防爆设计

防爆型除尘器选型

优先选用圆形结构布袋/滤筒除尘器，避免粉尘在边角堆积；灰斗溜角需＞70°，并配置振动器或空气炮防止蓬料。

泄爆装置：必须安装防爆板（破裂压力≤0.1MPa）或重锤式防爆阀，爆炸时快速泄压；泄爆口面积需根据粉尘爆炸压力特性计算。

防静电措施：滤袋/滤筒采用防静电材料（如涤纶+金属丝编织），设备整体接地电阻＜4Ω，消除静电火花风险。

负压系统与密封性

采用高负压吸尘系统（负压值1000~5000mmH₂O），确保粉尘不外逸；管道风速≥20m/s，防止粉尘沉积371

全密闭管道设计：管道连接处加强密封，避免吸入空气形成爆炸性混合物；管道材质选用导电金属（如不锈钢）并接地11

防爆电气与风机

所有电机、电控设备需符合防爆等级（如Ex d IIB T4），风机选用防爆型多级离心风机或涡旋风机。

控制系统集成温度、压力、火花监测，超限时自动停机并启动抑爆装置。

⚙️ 二、运行控制与安全防护

清灰与防积尘

采用脉冲喷吹连续清灰，避免滤袋表面粉尘积聚；灰斗定期排灰，粉尘滞留时间＜8小时161

车间地面及设备表面配置防爆型真空清扫系统，及时清除积尘（粉尘层厚度＜1mm）。

点火源控制

在除尘器入口设置火花捕集器或燃烧室，拦截高温火星；设备避免机械碰撞结构，采用防爆工具维护。

严格控氧：系统内氧浓度＜12%（如通入氮气惰化），抑制粉尘燃爆条件。

防爆分区与隔离

划分爆炸危险区域（如20区、21区），除尘器本体及灰斗属于0区，需独立布置并设防爆隔离阀。

管道安装隔爆阀，阻断爆炸传播路径。

🛡️ 三、辅助系统与维护管理

防爆空调与通风

控制室、电气柜配置防爆空调（如3P柜式，防爆等级Ex d IIB），维持设备适宜温度。

车间整体通风系统独立于吸尘系统，降低环境粉尘浓度（＜10mg/m³）。

监测与应急响应

部署粉尘浓度传感器、CO监测仪，联动声光报警及自动抑爆装置（如高压水雾）61

制定爆炸应急预案，泄爆方向避开人员通道，设备周边设安全隔离区。

维护规范

定期检测防爆元件、接地电阻及泄爆装置有效性；滤袋更换周期≤12个月41

作业人员需接受防爆培训，严禁携带非防爆工具进入危险区。

💎 四、焦化场景特殊设计

捕集罩定制：针对焦炉装煤口、推焦车等尘源，采用密闭小室+可拆卸导料槽，罩口形状匹配粉尘溢出方向，兼顾捕集效率与检修便利。

高温烟气处理：滤料选用耐温＞200℃的P84或PTFE材质，入口设急冷塔控温＜120℃11

煤气环境适配：系统需绝对密封，防止煤气泄漏；安全阀设双路水封（高度≥250mm）11

✅ 总结

焦化车间吸尘系统防爆需贯穿“预防-控制-减灾”全链条：

预防：消除点火源（静电/火花）+ 控氧抑爆；

控制：结构泄爆+运行参数优化（风速/清灰）；

减灾：隔爆隔离+应急抑爆。

设计时需严格遵循《粉尘防爆安全规程》（GB 15577）及焦化行业防爆标准，定期开展风险评估。