以下是负压吸尘系统在连铸工序中的应用实践总结，基于工业场景的技术需求和环保标准，结合智能化升级方向进行系统分析：

一、核心应用场景与技术适配

铸坯切割与喷淋冷却区

粉尘特性：连铸切割产生高温金属氧化物粉尘（FeO、SiO₂为主），粒径细小（PM2.5占比高），温度可达300℃以上；喷淋冷却形成高湿环境，易导致粉尘结块。

负压系统设计：

采用耐高温滤材（如玻璃纤维覆膜滤袋），耐受260℃以上烟气；

切割点设置半密闭吸尘罩，捕集效率提升至95%以上；

管道内衬陶瓷耐磨层，应对高速粉尘冲刷。

辊道输送与铸坯表面清理

动态扬尘控制：铸坯转运时氧化铁皮脱落产生的扬尘，通过辊道下方负压吸尘沟槽实时收集，控制风速≥0.5m/s确保吸附效果。

机器人协同：集成机械臂吸尘头，跟随清理设备移动，精准吸附打磨粉尘，效率提升40%。

二、智能化升级实践

动态调控与能效优化

部署温湿度、粉尘浓度传感器，实时调节风机功率（如粉尘浓度超标时自动升至50Hz）；

结合变频技术，综合能耗降低20%-30%。

预测性维护与数字孪生

振动传感器监测风机状态，AI模型（如LSTM）提前预测轴承故障，减少停机时间；

构建连铸区3D模型，模拟粉尘扩散路径，优化吸尘点布局，覆盖率从75%升至92%81

三、关键效益与挑战应对

环保与经济收益

粉尘浓度降至5mg/m³以下（国标≤10mg/m³），满足超低排放要求1314；

氧化铁皮回收率超90%，年回收量可达万吨级，回用于烧结工序降低原料成本。

技术难点解决方案

高湿结露：管道增设蒸汽伴热系统，维持温度高于露点（60℃以上）3；

设备磨损：采用碳化硅涂层钢管，寿命延长至5年；入口设置多孔均流板，滤袋破损率降40%1

四、典型案例与未来方向

某钢厂实践：引入负压吸尘+干雾抑尘联动系统后，切割区粉尘外逸率下降95%，年回收含铁粉尘12万吨，创收超6000万元。

趋势拓展：

开发模块化吸尘单元，适应连铸线技改需求；

融合5G+AR远程运维，故障处理时间缩短50%。

实施建议

分阶段覆盖：优先部署切割、喷淋高污染区，逐步扩展至整条生产线；

维护规程：每周检查过滤器压差，结合AI预警更换滤袋（周期延至6周）。

更多技术细节可参考来源文档：。