钢厂负压吸尘系统的多点吸尘设计需结合工艺特性、粉尘分布及环保要求，以下是核心要点及技术解析：

一、吸尘点布局原则 靠近产尘源 吸尘点需紧邻高粉尘区域（如炼钢炉、转炉、轧机等），缩短粉尘扩散距离，提升捕集效率。例如，转炉吹氧口、高炉出铁口等关键部位需独立设置吸尘点，避免干扰生产流程。

均匀分布与数量优化 根据粉尘浓度和扩散速度（0.5-1.5m/s）计算吸尘点密度，高温区或高产尘区增加吸尘点数量，低尘区适当减少。典型系统中，每10-20㎡设置1个吸尘口，确保覆盖无死角。

适应工艺流程 吸尘点需避开天车轨道、运输线等动态设备，预留检修空间。例如，烧结车间转运点采用移动式吸尘罩，轧钢车间使用侧吸罩适应设备运行。

二、吸尘罩设计与选型 类型匹配

高温区：采用耐热硅胶密封罩（耐温200℃以上），配备冷却装置。 传送带/料仓：密闭罩配合软帘密封，防止粉尘外溢。 狭窄区域：扁型吸嘴或可伸缩软管，灵活清理设备底部。 密封与防爆 罩体与设备间使用硅胶条密封，活动部件加装软帘；金属粉尘区域配置防静电滤材、泄爆片及惰性气体保护装置。

三、风量与压力平衡 风量计算 按公式 Q = 3600 imes A imes VQ=3600×A×V（A为罩口面积，V为控制风速5-25m/s）计算局部风量，总风量增加10-20%冗余。例如，单吸尘口风量约18m³/min，同时开启4个吸口可维持系统负压稳定。

压力控制 采用变频风机动态调节风压，高温区维持-54kPa负压，避免管道堵塞或粉尘二次飞扬。

四、管网优化设计 管道材料与结构

直管段采用NM360耐磨钢板（厚度≥6mm）或内衬陶瓷，弯头处设计可更换衬板。 管道倾角≥60°，加装振打装置或压缩空气清灰口，防止粉尘堆积。 模块化分区 按车间功能（炼钢、连铸、轧钢）分设子系统，独立运行且支持局部维护，减少停机时间。

五、智能控制与维护 自动化管理 PLC系统联动生产设备启停，实时监控压差、温度，自动触发脉冲清灰或故障报警。

便捷维护

滤筒采用抽拉式设计，10分钟内完成更换； 集灰斗配置螺旋输送机或气力输灰装置，实现无人化清灰。 典型应用场景 炼钢电炉：捕集金属氧化物烟尘，配合火花捕集器防爆 烧结车间：多点吸尘结合热交换回收余热，降低能耗41 转运站：移动式吸尘系统快速清理落地物料，减少原料浪费。 通过以上设计，多点吸尘系统可实现粉尘收集率≥95%，同时满足钢厂高温、防爆、连续生产的严苛需求。具体参数需根据实际工况（如粉尘粒径、温度）进一步优化。