铸造车间整体负压布局策略需结合粉尘特性、生产工艺及安全要求，通过系统化设计实现污染源精准控制与车间环境优化。以下是核心策略要点：

一、布局设计原则

分区覆盖与优先级划分

高污染区域密集布局：在熔炼区、浇注区、砂处理线、抛丸/打磨工位等产尘核心区设置密集吸尘口，吸尘罩距离污染源≤30cm，确保捕集效率。

分层管控：优先覆盖高风险区域（如熔炉旁、抛丸机附近），逐步扩展至全车间，避免一次性全面改造导致成本过高。

动态负压梯度控制

通过智能传感器实时监测粉尘浓度，动态调节风机转速和吸力分配，形成由清洁区向污染区的压力梯度（如车间内部压力低于外部5-10Pa），防止粉尘扩散。

二、设备选型与配置

核心设备参数

风机选择：采用高压离心风机（防爆型），风量根据产尘量计算（如浇注区需≥5000m³/h），搭配变频器实现能耗优化。

过滤系统：

初级过滤：旋风分离器去除大颗粒（效率80%）；

二级过滤：防静电覆膜滤筒（精度0.3μm，耐温150℃）；

终级过滤：HEPA滤网（捕获超细颗粒）。

抗高温与防爆设计

熔炼区管道采用不锈钢或硅胶软管，加装火花捕捉器；

整体系统需通过防爆认证（如电机、电气元件满足Ex标准），设置泄爆片和隔爆阀。

三、管道与吸尘口设计

管道布局优化

环形主管道：减少气流阻力，支管道设置调节阀平衡吸力分配；

短距离直通：避免过多弯头，管道坡度≥5°防止积灰。

吸尘口类型选择

固定式：密闭罩（熔炉）、侧吸罩（砂处理线）；

移动式：柔性卷帘（打磨工位）、可调角度集尘罩（落砂区），适配间歇性作业。

四、智能控制与运维

数字化监控系统

部署粉尘浓度传感器、压差报警装置，联动PLC/SCADA系统实现数据可视化；

通过AI算法预测滤材寿命（如压差≥1500Pa触发更换），降低维护成本。

节能与资源回收

利用车间自然通风辅助气流，降低风机负载；

余热回收装置将废气热能用于供暖，年节省燃气费用超80万元。

五、安全与合规保障

防爆与职业健康

定期清理管道积灰（每周检查弯头、灰斗），使用防爆工具；

作业区粉尘浓度控制在5mg/m³以下（符合GB16297-1996标准），工人接触时间加权平均值（TWA）≤OSHA限值50%。

合规管理

定期委托第三方检测排放浓度，留存报告备查；

培训工人操作设备，制定应急预案（如30秒内启动应急正压送风系统）。

总结

铸造车间负压布局需以“源头控制+智能调控+全生命周期管理”为核心，通过精准分区、设备模块化、动态压力调节及数字化运维，实现粉尘减排99%以上，同时降低能耗30%-40%。建议优先在高污染区域试点，结合生产节奏逐步优化全车间系统。