在制药行业中，粉尘防爆收集方案的实践需要综合考虑工程控制、设备设计、操作管理及应急措施等多方面因素。以下是系统化的解决方案：

一、粉尘爆炸风险分析

1.风险来源：原料粉碎、混合、干燥、压片等工艺环节产生的可燃性粉尘（如API、辅料）。

2.爆炸条件：粉尘浓度达到爆炸下限（通常为20-60 g/m³）、氧气、点火源（静电、摩擦、电气火花等）。

二、工程控制措施

1. 防爆型粉尘收集系统设计

-设备选型：

- 采用防爆型除尘器（如布袋除尘器、旋风除尘器），配备泄爆片、隔爆阀和火花探测系统。

- 使用抗静电滤材，避免静电积聚。

-管道设计：

- 确保管道内气流速度＞20 m/s，防止粉尘沉积。

- 避免直角弯头，减少粉尘残留；设置清灰口便于清理。

-通风与负压控制：

- 全封闭式投料和输送系统，配合局部排风，维持负压环境。

2. 设备防爆设计

-防爆电气设备：符合ATEX或GB 12476标准的电机、传感器等。

-消除静电：设备接地电阻＜10Ω，使用导电材料或抗静电涂层。

-防摩擦点火：设备轴承采用防尘设计，避免金属碰撞。

三、操作与管理措施

1.清洁制度：

- 制定SOP，每日清理设备表面和地面粉尘，重点区域（如除尘器、管道）每周深度清洁。

2.培训与监督：

- 员工培训内容：粉尘危害、防爆设备操作、应急流程。

- 定期考核操作规范执行情况。

3.粉尘浓度监控：

- 安装实时粉尘浓度监测仪，设置报警阈值（如爆炸下限的50%），联动自动停机或增湿系统。

四、安全防护与应急措施

1.泄爆与隔离：

- 除尘器安装泄爆片，管道设置隔爆阀，防止爆炸传播。

- 危险区域与非防爆区物理隔离。

2.灭火系统：

- 惰性气体（如氮气）抑爆系统或自动喷淋装置。

3.应急预案：

- 定期演练爆炸、火灾应急响应，配备防爆工具和防护装备。

五、合规与维护

1.标准遵循：

- 符合GB 15577《粉尘防爆安全规程》、NFPA 654等国内外标准。

2.设备维护：

- 定期检查除尘器滤袋、泄爆装置、接地线路，确保有效性。

- 记录维护日志，留存第三方检测报告。

六、案例参考

某制药厂在压片车间采用以下措施后，粉尘爆炸风险显著降低：

- 安装防爆脉冲布袋除尘器，配套火花探测和氮气灭火系统。

- 采用全封闭输送带和自动清灰设计，每日执行“5S”清洁管理。

- 结果：连续3年无粉尘相关安全事故，通过ISO 80079认证。

七、创新技术应用

-湿式除尘：对高爆炸性粉尘使用湿法收集（如文丘里洗涤器）。

-智能监控：AI视觉识别粉尘泄漏，物联网传感器实时反馈数据。

通过上述综合措施，制药企业可有效控制粉尘爆炸风险，保障生产安全。方案需结合具体工艺调整，并持续优化以适应法规和技术发展。