钢厂负压吸尘系统的安装与调试需要严谨的流程和专业技术支持，以确保系统高效运行并满足环保与安全生产要求。以下是详细的流程说明：

一、安装前准备

1.现场勘查与设计确认

- 核实钢厂车间布局、粉尘源分布（如电炉、转炉、皮带输送机等）。

- 检查设计图纸是否与实际工况匹配，包括管道走向、吸尘点数量和风机功率。

- 确认电源、气源、压缩空气等配套条件是否到位。

2.设备与材料验收

- 检查风机、过滤器（如布袋/滤筒）、管道、吸尘罩、控制柜等设备是否完好，规格符合设计要求。

- 准备安装工具（切割机、电焊机、吊装设备等）和密封材料（耐高温密封胶、法兰垫片等）。

3.安全措施

- 设置作业警戒区，穿戴防护装备（防尘口罩、安全绳等）。

- 对高温区域（如电炉周边）采取隔热措施，避免管道受热变形。

二、安装流程

1. 管道系统安装

-支架固定：按图纸安装管道支架，确保水平/垂直度误差≤2‰。

-管道连接：使用法兰或卡箍连接管道，内壁需光滑无毛刺，弯头采用大半径设计（R/D≥1.5）减少阻力。

-耐磨处理：在粉尘冲刷严重区域（如落料点）加装耐磨衬板或采用陶瓷内衬管道。

2. 吸尘罩定位

- 根据粉尘扩散特性选择罩型（密闭罩、半密闭罩或外部罩），距离粉尘源≤0.5m。

- 对高温粉尘源（如钢渣处理点）采用耐高温不锈钢罩体（≥316L材质）。

3. 风机与过滤器安装

-风机安装：

- 基础混凝土强度需达C25以上，采用减震垫或弹簧减震器。

- 进出口加装软连接（防火帆布或橡胶材质），风机叶轮做动平衡测试。

-过滤器安装：

- 滤袋/滤筒垂直度误差≤3mm，喷吹管与滤袋中心偏差≤2mm。

- 灰斗倾角≥60°，底部设振动器或流化装置防止积灰。

4. 电控系统安装

- PLC控制柜需IP54防护等级，信号线（压差、温度）与动力线分开敷设。

- 压差变送器安装在过滤器进出口，温度传感器布置在高温管道外侧。

5. 系统密封性检测

- 采用负压检漏法：启动风机后系统负压升至-5kPa，用发烟剂或超声波检测仪查找漏点。

- 重点检查法兰、阀门、清灰阀等部位，漏风率需＜3%。

三、调试流程

1. 单机调试

-风机测试：

- 空载运行2小时，轴承温度≤70℃，振动速度≤4.5mm/s。

- 测量电流、电压、转速是否与铭牌一致。

-脉冲清灰测试：

- 设置脉冲间隔（10-30s）、喷吹压力（0.4-0.6MPa），观察滤袋膨胀是否充分。

- 检查电磁阀动作顺序是否正确。

2. 系统联动调试

-风量分配调节：

- 使用风速仪测量各吸尘点风量，调节管道蝶阀使风速达到设计值（通常18-22m/s）。

- 确保主管道风速＞20m/s防积灰，支管道风速＞16m/s。

-负压稳定性测试：

- 全系统运行下，过滤器入口负压应稳定在-1.5kPa～-2.5kPa范围内。

-粉尘捕集效率验证：

- 用激光粒子计数器在吸尘罩外1m处检测，PM10浓度应＜5mg/m³。

3. 安全联锁测试

- 模拟故障（如超温、压差异常），验证系统是否自动停机并报警。

- 测试紧急停机按钮响应时间≤2s。

4. 72小时连续试运行

- 记录运行参数（风量、负压、能耗、排放浓度），每小时一次。

- 检查灰斗卸灰是否顺畅，无架桥现象。

四、验收与培训

1.性能验收：

- 依据GB 28664-2012《炼钢工业大气污染物排放标准》，实测颗粒物排放浓度≤10mg/m³。

- 出具第三方检测报告（含风量平衡、捕集效率、排放浓度等数据）。

2.操作培训：

- 培训内容：系统启停流程、参数调整、滤袋更换、常见故障处理（如滤袋破损判断：压差骤降+排放浓度上升）。

- 移交资料：PID图、操作手册、备件清单。

五、注意事项

1.防爆要求：铝镁粉尘区域需符合GB 15577-2018，风机叶轮需铜合金材质，管道设泄爆片。

2.节能优化：根据生产节奏设置分时段风量（如出钢时风机100%运行，待机时降至60%）。

3.维护计划：每3个月检查滤袋破损情况，每年做一次系统气密性复检。

通过以上流程，可确保负压吸尘系统在钢厂复杂工况下稳定运行，有效控制粉尘污染，延长设备寿命。