清扫系统接入PLC控制的核心在于硬件连接、信号配置、程序设计和安全防护四大环节。以下是具体实施步骤及技术要点，结合行业规范和实际案例进行说明：

一、硬件接线与模块选型

电源与接地规范

采用双绞线连接电源模块（AC/DC 24V±30%），额定电流需≥800mA，并在电源噪声过大时加装隔离变压器和低通滤波器。

严格遵循接地规范：将PLC外壳、电源外壳与地线可靠连接，接地电阻≤4Ω，降低电磁干扰。

I/O模块接线

输入信号：清扫系统的传感器（如水位、温度、压力传感器）接入PLC输入模块。例如：

限位开关信号 → 数字量输入端子

电机转速反馈 → 模拟量输入通道78。

输出控制：PLC输出模块连接执行器件：

滚刷电机、风机电机 → 继电器输出端子

电磁阀（喷水控制）→ 晶体管输出模块。

布线要求：动力线（电机电源）与控制线（信号线）分层敷设，间距≥0.5m，避免干扰。

二、控制逻辑设计与编程

功能模块化编程

采用梯形图（LAD）或结构化文本（ST）编写控制逻辑，例如：

清扫流程：启动→滚刷下降→边刷旋转→风机吸尘→定时振尘8。

联动控制：通过触摸屏设置“一键清扫”模式，PLC自动按顺序执行各动作。

加入故障诊断程序：检测电机过载、传感器断线等异常，触发HMI报警并停机。

人机交互界面（HMI）集成

触摸屏绑定PLC变量，实现：

参数设置（清扫时长、转速）

实时监控（电机电流、垃圾箱状态）78。

三、抗干扰与安全防护

干扰抑制措施

通讯线（如RS485）采用屏蔽双绞线，屏蔽层单端接地。

感性负载（电机、电磁阀）并联RC吸收回路或续流二极管。

安全联锁设计

紧急停止按钮直接切断主电源回路，独立于PLC程序。

门禁传感器与PLC联动：垃圾箱门未关闭时禁止启动风机。

四、调试与维护

分阶段调试

先模拟测试I/O点状态（强制输出/输入），再空载运行各电机。

带载测试时逐步增加负载，监测电流是否超限。

维护要点

定期检查接线端子紧固度，防止松动导致接触不良。

备份程序至外部存储，避免PLC电池失效导致数据丢失。

五、典型案例参考

电动清扫车控制：通过PLC实现“联动模式”，单按键触发滚刷下降→边刷启动→风机吸尘→定时振尘的完整流程，比传统继电器系统效率提升40%8。

除尘器反吹系统：PLC根据压差传感器信号自动触发压缩空气喷吹，精准控制清灰周期。

⚠️ 注意事项：接线前务必断电操作，使用万用表验证线路无短路；首次上电前进行绝缘测试（摇表≥500V）。

🔧 扩展优化：若需远程监控，可增加通信模块（如以太网模块），通过上位机实现数据采集与程序远程上下载。

此方案已在实际项目（如清扫车、除尘设备）中验证可靠性，具体参数需根据设备功率和传感器类型调整。详细接线图可参考12，程序案例见78。