钢铁厂除尘器收集的粉尘可通过多种技术实现资源化利用，不仅能减少环境污染，还可回收铁、碳、锌等有价元素，降低生产成本。以下是基于当前工业实践的主要资源化技术路径：

一、直接回用工艺：冶金工序内部循环

烧结/球团配料

将含铁量高的粉尘（如烧结机头灰、高炉瓦斯灰）按比例掺入烧结混合料中。

局限：可能导致锌、铅等有害元素在高炉内循环富集，影响高炉寿命。

炼钢冷却剂与造渣剂

含铁粉尘（如转炉OG泥、氧化铁皮）经冷压成型为球团，替代部分铁矿粉、萤石等熔剂直接入转炉：

冷固球团技术免烧结、免烘干，固化后强度高（5–7天可入炉）3811；

作为冷却剂可降低炼钢温度波动，化渣速度快。

二、深度处理技术：分离有害元素并回收资源

转底炉直接还原

适用粉尘：高锌粉尘（如电炉灰、高炉布袋灰）。

流程：粉尘配碳压块 → 转底炉高温还原（1200℃） → 锌挥发回收（纯度近50%）+ 金属化球团（TFe＞80%）。

优势：脱锌率＞90%，球团可返高炉使用12（如宝钢、沙钢应用案例）。

回转窑处理高锌粉尘

对锌含量＞3%的粉尘（如电炉灰）更高效，锌以氧化锌粉形式回收，残渣用于建材。

微球化技术

通过高剪切混合机将细粉尘（＜0.1mm）造粒为1–6.35mm微球，解决粉尘运输飞扬和烧结透气性问题。

微球抗压强度＞500N/个，可直接用于烧结或高炉。

三、高附加值资源转化

金属回收

粉尘中的铁、碳可通过熔融还原法提取金属铁，同时脱除硫、磷杂质513；

含碳粉尘（如干法除尘灰）可喷吹入高炉替代部分煤粉。

建材原料

低铁高钙粉尘（如炼钢二次灰）用于水泥掺料或路基材料。

化工原料

酸洗氧化铁粉尘可制备磁性材料或水处理吸附剂。

四、技术选择与经济性考量

技术 适用粉尘类型 投资与运行成本 资源化效益

冷压球团 高铁低锌粉尘（OG泥等） 低（免烧结） 铁回收率＞95%，降低熔剂成本30%811

转底炉 高锌粉尘 高 锌回收率＞90%，铁回收率85%12

微球化 超细粉尘 中 提升烧结透气性，减少二次污染7

五、行业实践与发展趋势

典型案例：

宝钢采用 转底炉+回转窑联合工艺，年处理47.9万吨尘泥，实现铁、锌双回收12；

安赛乐米塔尔应用 高剪切微球化技术，解决细粉尘利用难题。

政策驱动：

“十四五”规划推动固废资源化，鼓励钢厂配套粉尘处理设施。

结语

钢铁厂粉尘资源化的核心在于 “分类处理，分级利用” ：

对于 高铁低杂质粉尘，优先冷压回用炼钢；

对于 高锌粉尘，选择转底炉或回转窑提取有价金属；

技术创新方向 包括高效粘结剂研发（如远征冶金冷固剂8）、微球化装备优化7，以及智能化控制系统提升能效。

通过循环经济模式，粉尘资源化可降低钢厂吨钢成本10–15元，同时减少固废排放90%以上。