设备润滑维护是保障设备稳定运行、延长使用寿命的关键环节，需遵循标准化流程。结合多份行业规范及管理制度（1235610），标准流程可归纳为以下五个阶段：

🔧 一、前期准备与标准制定

设备分类与“五定”图表制定

定点：标识所有润滑点（轴承、齿轮箱等）并编号

定质：明确各点润滑油/脂的牌号及质量标准（如锂基脂、涡轮蜗杆油）。

定量：规定每次加油量（如油窗1/2~2/3处）。

定时：设定周期（每日补油、季度换油等）。

定人：指定操作员、维修工的分工责任11

示例：颚式破碎机轴承需每日加注锂基脂30g，由操作员执行。

润滑工具与物料管理

专用器具（油枪、滤油机）登记造册，定期清洁防污染

油品存储避光防潮，领用按量避免浪费。

⚙️ 二、日常操作流程

班前检查

查油位（油标上限）、油温（符合设备要求）、油压（压力表正常）

听异响、摸温升（轴承温度≤65℃）。

规范加油操作

清洁：先清理油嘴、加油口灰尘

补油：按定量注入指定油品，避免混用1

记录：填写润滑卡（时间/油品/量/操作人）。

注：运行中异常（漏油、异响）需立即停机上报

🛠️ 三、定期维护与换油

油品监测与更换

定期取样检测粘度、水分、杂质（如每3个月）。

换油流程：

✅ 断电挂牌→排旧油→清洗管路（煤油冲洗）→加新油→试运行11

关键点：液压系统换油需配合电工断电

深度保养

清洗滤网、更换密封件（如浮选机刮板轴套季检）。

润滑系统全面检查（油路畅通性、接头密封）。

🔍 四、监控与异常处理

分级巡检

操作员：班中巡查油位、泄漏。

维修组：周检油质、管路完整性。

故障响应

漏油→紧固或更换密封；油温异常→排查负载或冷却系统。

污染油品立即停用，追溯污染源。

📊 五、持续优化与考核

数据驱动改进

分析润滑记录：统计油耗、故障率→优化周期/油品选型。

引入新技术（如免维护轴承、自动注油器）

责任落实

考核指标：漏检率、润滑工具完好率、油品超标次数。

培训：新员工润滑规范考核合格方可上岗

📌 流程总结

graph LR

A[设备分类与五定制定] –> B[班前检查与补油]

B –> C[定期换油与保养]

C –> D[异常监测与处理]

D –> E[数据优化与培训]

E –> A

💡 执行要点：

① 安全优先：换油需断电挂牌1、高温部件冷却后操作10；

② 污染控制：工具/油桶专油专用，防尘措施到位14；

③ 文档闭环：从计划→记录→分析形成PDCA循环。

完整制度文本可参考设备润滑管理制度1、TPM标准作业流程3及维护保养指导书1