以下结合多个铸造车间除尘改造典型案例，从问题诊断、技术方案到实施效果进行系统解析，重点依据搜索结果中的实践经验和专业技术：

一、典型问题与改造方向

除尘管道磨损严重

原因：粉尘浓度高且含70目以上型砂颗粒，管道弯头半径过小；捕集口距砂流过近，风速过高（达30m/s以上）导致颗粒剧烈冲击。

改造措施：

优化管道设计：增大弯道弧度，控制风速在18–22m/s区间；

调整吸尘罩位置：避开砂流直接冲击区域，加装耐磨内衬。

高温烟尘处理不足

案例：金属熔炼（如电炉、冲天炉）产生含硫氧化物和高温粉尘（180℃以上）。

方案：

采用耐高温合成纤维滤筒（如PPS+PTFE），竖装设计避免粉尘堆积112；

组合工艺：前置旋风除尘器降温预处理，后接布袋除尘器（除尘效率＞99%）。

二、核心改造技术方案

（1）设备选型与工艺升级

场景 适用技术 案例效果 来源

砂处理系统 脉冲布袋除尘器（150m²过滤面积） 吸除旧砂中灰分，型砂质量提升20% 716

落砂工序 侧吸罩+300m²布袋除尘器 捕集率99%，粉尘浓度降至1.5mg/m³ 7

浇注区开放工位 移动伸缩式吸尘罩+地面风道 解决行车视线干扰，粉尘捕集率提高30% 15

整体厂房环境 分层送风技术（下送上回） 车间粉尘平均浓度从5mg/m³降至1.8mg/m³以下 1314

（2）系统化改造要点

两级除尘保障：滤筒除尘器（JB/T103415标准）与旋风除尘器联用，应对高浓度粉尘1；

防爆设计：管道加装单向隔爆阀，除尘器配置无焰泄爆装置8；

智能化控制：风量分配系统动态调节各支管风压，节能30%以上。

三、改造效果与经济效益

环境指标提升

粉尘排放浓度：多数案例实现＜30mg/m³（国标为80mg/m³），部分达15mg/m³516；

职业病风险：清砂、抛丸区域粉尘浓度下降80%。

成本优化

维护成本：滤袋寿命延长至2年以上（原需半年更换）512；

能耗降低：风机变频改造+系统阻力优化，能耗减少25%。

四、关键实施建议

设计阶段：优先采用“分散治理+整体通风”组合模式，对混砂、熔炼、落砂等工部定制方案。

设备验收：重点检测滤料耐温性、防静电性能及清灰效率（脉冲喷吹压力≥0.5MPa）。

运行维护：每月检查管道磨损情况，采用压缩空气干燥技术防止滤袋板结。

更多技术细节可参考：铸造车间管道改造实例分析[3｜ 布袋除尘器应用指南2