涂料生产过程中涉及大量可燃性粉尘（如颜料、填料），存在较高爆炸风险，防爆除尘设计需结合工艺特性与安全标准进行系统规划。以下为关键设计要点，综合多来源信息整理：

⚙️ 一、核心设计原则与措施

源头粉尘控制

优化工艺流程，减少扬尘点（如粉料投加、混合、包装环节采用密闭输送系统）。

采用防爆型真空吸尘设备清除积尘，避免粉尘沉积（积尘爆炸风险高于悬浮粉尘）。

除尘系统防爆设计

设备选型：选用防爆认证的脉冲滤筒除尘器或布袋除尘器，滤材需为防静电材质（如涤纶覆膜滤料嵌入金属导丝）138。

泄爆装置：设置防爆板（破裂板型）或弹簧门型泄压口，爆炸时快速释放压力。

抑爆措施：安装红外/压力传感器联动抑爆系统，触发后自动切断电源并释放灭火剂。

防静电设计：设备整体接地，滤袋骨架与接地网连接，消除静电火花。

通风与浓度控制

保持作业区粉尘浓度低于爆炸下限（通常20m/s），避免粉尘沉积；管道避免直角弯折，减少积尘死角58。

🔧 二、关键设备选型与配置

组件 要求 应用案例

除尘主机 圆筒结构设计，配置防爆电机；灰斗溜角>70°，防积料堵塞 滤筒除尘器（MCJC系列）3

滤材 防静电覆膜滤筒（PTFE材质），过滤精度≥99.9% Donaldson防爆方案11

清灰系统 自动脉冲反吹+仓臂振动器，避免滤袋堵塞 脉冲集尘机3

电气系统 全防爆电器（Ex认证），过载/短路保护；照明、开关符合粉尘防爆标准（GB 15577） 防爆线路分区敷设13

🏗️ 三、系统集成与工艺协同

工艺联动设计

除尘系统先于生产设备启动（提前≥10分钟），停机后持续运行至粉尘彻底清除。

包装、投料工位设局部集气罩，风量按物料特性定制（如真石漆包装线采用三速喂料+密闭除尘）。

建筑与布局要求

车间单层设计，泄爆面避开人员通道；多层建筑采用框架结构并设抗爆墙。

除尘器独立布置，距明火设备≥15m，与人员区域隔离8。

📜 四、合规与维护要点

标准依据：

粉尘防爆安全规程（GB 15577-2007）35

可燃性粉尘环境用电气设备（GB 12476.1）3

运维保障：

定期检测静电接地电阻及泄爆装置灵敏度9；

滤筒每500小时清理，每年更换。

💡 五、创新解决方案参考

智能化监控：集成压差/温度传感器，实时预警并联动抑爆装置（如唐纳森PowerCore®系统）。

复合防爆设计：干法熄焦工艺中采用“冷却分离+布袋除尘+湿法卸灰”组合，可迁移至涂料高温粉尘场景7。

▶️ 设计优先推荐：涂料车间宜采用模块化防爆滤筒除尘器（如Downflo® Evolution系列11），搭配负压集气罩与智能抑爆系统，兼顾效率与安全。具体方案需结合产能、粉尘特性（如粒径、Kst值）专项设计，建议委托具备防爆工程资质的服务商（如鑫蓝环保9）实施系统集成。