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采用被动型系统（泄爆片）或主动型系统（化学抑制/隔离技术），在探测爆炸后毫秒级响应，阻隔火焰传播。 材质与结构安全 系统需全304不锈钢材质，耐腐蚀且避免静电积聚；硬件布局需优化传感器位置，确保数据可靠性。 泄爆阀、防静电滤筒为标配，部分场景需集成旋风分离器预除尘。 二、 洁净度与交叉污染控制 高效过滤与微粒截留 滤筒精度需达0.3–0.5μm（HEPA/H13级），确保超细药物粉尘（如API原料）完全捕获。 多层过滤设计：初效滤袋拦截大颗粒，主滤筒处理微尘，末端安全过滤器防泄漏。 分区独立系统设计 高活性/毒性车间（如抗癌药生产线）必须独立设置集尘系统，防止交叉污染；不同性质粉尘严禁混合收集。 除尘管道需密闭焊接，配备自清洁功能减少残留。 三、数据完整性与合规性 实时监测与审计追踪 EMS系统需集成温湿度、压差、粒子计数器等传感器，数据自动记录且不可篡改，符合FDA 21 CFR Part 11要求。 具备审计追踪功能，记录所有操作参数变更及报警事件。 系统验证与校准 定期进行IQ/OQ/PQ验证，硬件定期校准（如传感器精度校核），确保持续合规。 四、智能控制与运维便捷性 自动化清灰与能耗优化 脉冲反吹清灰系统需支持定时/压差触发模式，减少人工干预；智能调节风机功率以降低能耗。 模块化与可扩展设计 系统需预留接口兼容新增产线设备，控制器（如PLC）支持多协议通讯，适应未来升级18。 人性化运维设计 大容量集尘抽屉减少倾倒频次，万向滑轮移动式设计便于多工位切换；滤筒快拆结构简化维护。 五、行业特定场景适配 关键工序定制方案 压片机/制粒机：采用侧吸罩+柔性软管密闭抽尘，确保投料口粉尘即时捕获。 粉碎区：预加装旋风分离器减轻滤筒负荷，延长使用寿命。 生物安全要求 生物制药车间需抑菌滤材，集尘后空气可循环利用，减少洁净空调负荷。 总结：制药集尘系统需以 “防爆安全为底线、数据合规为核心、交叉污染零容忍” 为原则。设备选型应优先考虑具备ATEX认证、GMP合规报告的供应商（如脉冲滤筒集尘器312），同时注重全生命周期成本（LCC）评估，兼顾一次性投入与长期验证维护成本。

如需具体场景方案或设备参数细节，可进一步检索原文（如防爆测试流程11、不锈钢集尘器结构6）。